Zoekopdracht
Sluit dit zoekvak.

Optimaliseer de extrusie van filler-masterbatch met de juiste extruder

Filler-masterbatch-extrusie is een cruciaal proces in de kunststofverwerkende industrie en vormt een integraal onderdeel van het verbeteren van de eigenschappen en prestaties van kunststofproducten. Centraal in dit proces staat de selectie van een geschikte extruder, die een cruciale rol speelt bij het bereiken van een efficiënte en hoogwaardige productie.

Wat is filler-masterbatch?

Filler-masterbatch bestaat uit pellets die worden gevormd door verschillende samenstellingen additieven, vulstoffenen een kleine hoeveelheid dragerhars in het kunststofverwerkings- en gietproces. Het bestaat uit dragerhars, vulstoffen en verschillende additieven. De prestaties en kosten zijn voornamelijk afhankelijk van de dragerhars.

Het afvullen van masterbatch kan over het algemeen worden gebruikt voor verwerking plastic films, vuilniszakken, boodschappentassen, vestzakken, verpakkingszakken, enz. Het heeft een goede dispergeerbaarheid, geen witte vlekken of zwarte vlekken in de geblazen film, hoge fijnheid en zorgt voor de glans en taaiheid van het product.

Het is over het algemeen vooral geschikt voor het vullen en aanpassen van geweven zakken, omsnoeringsbanden, holle producten, buizen, platen, spuitgietproducten en plastic fastfooddozen, wat de prestaties van plastic producten kan verbeteren en de productkosten kan verlagen.

Vuller masterbatch

Soorten vulmiddel masterbatch

1. Masterbatch voor calciumcarbonaatvuller

Kenmerken: Verbetert de stijfheid en slagsterkte en verlaagt de productiekosten door een deel van het polymeer te vervangen.
Toepassingen: Op grote schaal gebruikt in films, platen, buizen en spuitgietproducten.

2. Talkvuller-masterbatch

Kenmerken: Verbetert de stijfheid, hittebestendigheid en maatvastheid, vaak gebruikt in toepassingen die een hoge stijfheid vereisen.
Toepassingen: Vaak aangetroffen in auto-onderdelen, huishoudelijke apparaten en bouwmaterialen.

3. Bariumsulfaat (BaSO4) vulmasterbatch

Kenmerken: Verbetert de dichtheid, hardheid en chemische bestendigheid, waardoor het geschikt is voor producten die een hoog soortelijk gewicht vereisen.
Toepassingen: Gebruikt in stralingsafschermende producten, auto-onderdelen en industriële coatings.

4. Nano-calciumcarbonaatvuller-masterbatch

Kenmerken: Biedt superieure mechanische eigenschappen en opaciteit bij lagere belastingsniveaus vergeleken met conventioneel calciumcarbonaat.
Toepassingen: Gebruikt in hoogwaardige films, verpakkingsmaterialen en speciale coatings.

5. Masterbatch met glasvezelvuller

Kenmerken: Verbetert de sterkte, stijfheid en thermische weerstand, waardoor het ideaal is voor toepassingen die verbeterde mechanische eigenschappen vereisen.
Toepassingen: Vaak gebruikt in auto-onderdelen, elektrische componenten en ruimtevaartmaterialen.

Kenmerken: Verbetert de UV-bestendigheid, elektrische geleidbaarheid en kleurintensiteit, vaak gebruikt om de gewenste kleur- en functionele eigenschappen te bereiken.
Toepassingen: Te vinden in leidingen, kabels, verpakkingsfolies en elektronische producten die UV-bescherming en geleidbaarheid vereisen.

Basisvuller-masterbatch-extrusieproces

De voorbereiding van de filler-masterbatch is eenvoudiger dan de kleur-masterbatch. De belangrijkste focus is het garanderen van een gelijkmatige verdeling en effectieve menging van het vulmiddel met het basispolymeer. Vulmaterialen hebben minder compatibiliteit en verwerkingsvariaties vergeleken met pigmenten of kleurstoffen die worden gebruikt in kleurmasterbatch, waardoor het proces minder complex is dan kleurmatching bij de productie van kleurmasterbatch.

Het productieproces van filler masterbatch bestaat uit de volgende 5 basisfasen:

1. Voorbereiding van grondstoffen

Het proces begint met het selecteren van het juiste vulmateriaal, meestal calciumcarbonaat (CaCO3), talk of bariumsulfaat (BaSO4). Deze materialen worden fijngemalen tot poedervorm om de gewenste deeltjesgrootte te bereiken. Hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe moeilijker het is om in de polymeermatrix te dispergeren, wat nauwkeurige maalomstandigheden en apparatuur vereist.

2. Mengen op hoge snelheid

Het fijngemalen vulmateriaal wordt gemengd met een dragerhars, zoals polyethyleen (PE) of polypropyleen (PP), en diverse additieven. Dit gebeurt met behulp van hogesnelheidsmixers om een homogeen mengsel te garanderen. De additieven kunnen dispergeermiddelen, smeermiddelen, stabilisatoren en andere modificatoren omvatten om de eigenschappen van het eindproduct te verbeteren.

3. Compounding en extrusie

Voeden en smelten: Na bij hoge temperatuur in vloeibare vorm te zijn gesmolten, het homogene mengsel wordt in een dubbelschroefsextruder gevoerd. Dubbelschroefsextruders hebben de voorkeur vanwege hun superieure mengmogelijkheden, nauwkeurige regeling en efficiëntie. De meedraaiende schroeven van de extruder mengen het vulmiddel effectief met de polymeermatrix, waardoor een uniforme dispersie en smeltmenging wordt gegarandeerd. De temperatuur, de schroefsnelheid en de verwerkingsomstandigheden van de extruder worden zorgvuldig gecontroleerd om optimale resultaten te bereiken.

Ontgassen: Voor materialen waarbij tijdens de verwerking vluchtige componenten vrijkomen, kan de extruder worden uitgerust met ontgassings- of ontluchtingssystemen om ongewenste gassen te verdrijven, waardoor de integriteit en kwaliteit van de masterbatch van het vulmiddel worden gewaarborgd.

4. Pelletiseren

Na extrusie wordt het gesmolten mengsel afgekoeld en in uniforme pellets gesneden. Dit kan worden gedaan met behulp van verschillende pelletiseersystemen, zoals onderwaterpelletiseren, die-face-pelletiseren of strandpelletiseren, afhankelijk van de specifieke vereisten en kenmerken van het materiaal. De keuze van het pelletiseersysteem kan de eigenschappen van het eindproduct beïnvloeden, zoals het gemak van hantering en opslag.

5. Kwaliteitscontrole

De uiteindelijke pellets ondergaan strenge kwaliteitscontroletests om ervoor te zorgen dat ze aan de vereiste normen voldoen. Er worden verschillende instrumenten en testapparatuur, zoals spectrofotometers en reometers, gebruikt om de kleur, dispersie en andere essentiële kenmerken van de masterbatch te verifiëren. Dit zorgt ervoor dat het product voldoet aan de gewenste specificaties en prestatienormen.

Aanbevolen vuller-masterbatch-extruder

De beste verwerkingsapparatuur voor het produceren van filler-masterbatch is een meedraaiende dubbelschroefsextruder. Deze machine biedt voordelen zoals continue productie, stabiele kwaliteit, hoge productie-efficiëntie, laag energieverbruik, lage arbeidsintensiteit voor werknemers en een gunstige werkomgeving.

Als professionele extruderfabrikant suggereert GSmach doorgaans “kneder (banbury) + dubbelschroefsextruder + enkelschroefsextrudercombinatie om dit materiaal te verwerken.

Kneder (Banbury) Tweetrapsextruder

Waarom raden wij Kneder aan voor het verwerken van Filler Masterbatch?

De kneder is om verschillende belangrijke redenen cruciaal bij de verwerking van masterbatches:

  • Omgaan met materialen met een hoge viscositeit: De kneder kan op effectieve wijze omgaan met vulstoffen met een hoge viscositeit, essentieel voor de productie van masterbatchs, vooral bij hoge vulstofconcentraties, en biedt een continu mengproces, waardoor de noodzaak voor batchverwerking wordt verminderd en de arbeid wordt geminimaliseerd. Het vermogen om hoge vulstofladingen efficiënt te verwerken, vermindert de totale verwerkingstijd en verhoogt de doorvoer.
  • Eerste menging en distributie: De concentratie vulstoffen en additieven in de afvulmasterbatch is hoog. Bij gebruik moet een bepaalde hoeveelheid basishars worden toegevoegd en gemengd voordat het wordt verwerkt en gevormd. Het vulmiddel speelt vooral een vullende rol. Daarom is voldoende compounding uiterst belangrijk bij de verwerking van de masterbatch. De kneder bevordert het transport, de plastificering en de distributie van grondstoffen via trillende schroefassen. Dit proces zorgt voor een intensieve materiaaluitwisseling door meerdere vouw- en heroriënteringsacties, cruciaal voor het bereiken van een uniforme dispersie van vulstoffen in de polymeermatrix, wat zorgt voor een eenvoudiger compoundingproces in de extruder.
  • Verbeterd opnamevermogen: Met een grotere diameter dan extruders met dubbele schroef blinken kneders uit in het verwerken van grotere hoeveelheden materiaal, wat gunstig is voor het verwerken van fijne, lichtgewicht vulstoffen zoals carbon black of grafiet, die de neiging hebben om aan elkaar te klonteren.

Het gebruik van een combinatie van een kneder, dubbelschroefsextruder en een enkelschroefsextruder voor de productie van masterbatch-vullers biedt verschillende voordelen:

  • Verbeterde menging en verspreiding: De kneder zorgt voor het eerste mengen en breekt agglomeraten af. De dubbelschroefsextruder verfijnt het mengsel voor een grondige dispergering. De enkelschroefsextruder zorgt voor uiteindelijke homogenisatie en pelletvorming.
  • Verbeterde verwerkingsefficiëntie: De kneder kan grote hoeveelheden vulstof efficiënt verwerken, waardoor er minder mengfasen nodig zijn. De dubbelschroefsextruder verhoogt de doorvoer, waardoor de algehele productie-efficiëntie wordt verbeterd. De enkelschroefsextruder zorgt voor een stabiele extrusie, waardoor stilstand en defecten worden geminimaliseerd.
  • Flexibiliteit en veelzijdigheid: Maakt de verwerking mogelijk van een breed scala aan vulstoffen en polymeren voor diverse formuleringen. Elk onderdeel van de uitrusting kan worden geoptimaliseerd voor specifieke procesfasen, waardoor de flexibiliteit wordt vergroot.
  • Kwaliteitscontrole en consistentie: Nauwkeurige controle over meng- en extrusieparameters zorgt voor een hoge productkwaliteit. Gecombineerde apparatuur biedt betere controle over het gehele productieproces, waardoor consistentie in de masterbatchkwaliteit van het vulmiddel wordt gegarandeerd.

Deze combinatie van apparatuur pakt de uitdagingen van de productie van filler-masterbatch aan, zoals het bereiken van een uniforme dispersie, het hanteren van hoge vulstofladingen en het handhaven van een consistente kwaliteit, waardoor het een voorkeurskeuze is voor fabrikanten van filler-masterbatch.

Als je geïnteresseerd bent in "kneder (banbury) tweetraps extruder-compoundmachine", welkom bij Neem contact met ons op om een gratis offerte te krijgen! Wij staan 24/7 voor u klaar. We bieden ook andere keuzes voor het verwerken van filler masterbatch, Klik hier om meer te weten.

Scroll naar boven

Een offerte aanvragen

* Vriendelijke herinnering:
Als u onze antwoord-e-mail niet binnen 1-2 uur heeft ontvangen, raden wij u aan uw map 'spam' of 'ongewenste e-mail' te controleren.

WhatsAppen

Voor een vlottere en efficiëntere communicatie, en om ervoor te zorgen dat u onze berichten snel ontvangt, we raden u aan rechtstreeks contact met ons op te nemen via WhatsApp of ons aangewezen e-mailadres. Wij reageren zo snel mogelijk op uw bericht. Normaal gesproken kunt u dat verwachten ontvang binnen 1-2 uur ons antwoord.