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Sistemi di pellettizzazione per ogni esigenza

Esplora la nostra gamma, che comprende sistemi di pellettazione subacquei, sistemi di pellettazione a filo con raffreddamento ad aria, sistemi di pellettazione a filo con raffreddamento ad acqua, sistemi di pellettazione a filo con raffreddamento ad aria, sistemi di pellettazione a filo subacqueo e sistemi di pellettazione ad anello d'acqua, su misura per una produzione di pellet efficiente e precisa in diversi applicazioni.

Esposizione del prodotto del sistema di pellettizzazione

Sistema di pellettizzazione subacqueo2

Sistema di pellettizzazione subacqueo

La pellettizzazione subacquea è efficace per vari polimeri, in particolare per elastomeri come TPU e TPV. GS Mach offre linee di produzione complete, comprese linee TPU/TPV, con sistemi di pellettizzazione subacquea.
Sistema di pellettizzazione del filo di raffreddamento ad aria

Sistema di pellettizzazione del filo di raffreddamento ad aria

GS Mach eccelle nella plastica biodegradabile con linee di estrusione complete. Le nostre offerte includono soluzioni complete per resine PLA e opzioni chiavi in mano per sacchetti di imballaggio solubili in acqua.
Sistema di pellettizzazione del filo di raffreddamento ad acqua1

Sistema di pellettizzazione del filo di raffreddamento ad acqua

Ideale per la composizione della maggior parte dei polimeri, questo sistema vanta semplicità, facilità d'uso e comoda manutenzione. Ha una soglia operatore bassa e comprende una filiera, un batch di acqua, una lama d'aria, un pellettizzatore e un classificatore vibrante.
Sistema di pellettizzazione della faccia dello stampo con raffreddamento ad aria

Sistema di pellettizzazione della faccia dello stampo con raffreddamento ad aria

Il sistema, con un impastatore/granulatore Banbury a due stadi, è adatto a varie formulazioni come PVC, LLDPE, masterbatch altamente riempiti, masterbatch biodegradabili, HFFR, WPC, ecc. Offre versioni ad anello e centrifuga in base alle caratteristiche della materia prima, evitando che l'acqua contattare per materiali specifici.
Sistema di pellettizzazione del filo subacqueo1

Sistema di pellettizzazione del filo subacqueo

Ideale per cambi filtri frequenti nel riciclo della plastica, questo sistema garantisce l'ingresso automatico della corda nel pellettizzatore, anche in caso di rottura della corda durante la sostituzione dei filtri. Ciò riduce al minimo gli sprechi nel processo di produzione.
Sistema di pellettizzazione ad anello d'acqua1

Sistema di pellettizzazione ad anello d'acqua

Adatto per ricette come PE, PS, EVA, TPU, ecc., questo sistema produce pellet piacevoli e scorrevoli con una linea di produzione più breve. I componenti includono un pellettizzatore ad anello d'acqua, un sistema di circolazione dell'acqua, un drenaggio centrifugo e un classificatore vibrante.

Domande frequenti sul sistema di pellettizzazione

Ciclo produttivo: 30-45 giorni lavorativi

Tempi di spedizione: 7-30 giorni a seconda della distanza da ciascun paese

Le nostre macchine possono essere personalizzate in una gamma di colori, targhette, dimensioni e altro ancora!

Tieni presente che le nostre macchine sono personalizzate in base alle tue specifiche e, come tali, non sono restituibili. La garanzia per queste macchine è di un anno, esclusi i danni causati da fattori umani.

I pellet di plastica sono generalmente prodotti da vari tipi di materie prime, che sono polimeri derivati da fonti naturali o sintetiche. I tipi più comuni di materiali che possono essere trasformati in pellet di plastica includono:

 

1. Polietilene (PE):

   - Polietilene ad alta densità (HDPE)

   - Polietilene a bassa densità (LDPE)

   - Polietilene lineare a bassa densità (LLDPE)

2. Polipropilene (PP):

   - Polipropilene omopolimero

   - Polipropilene copolimero

3. Cloruro di polivinile (PVC):

   -PVC rigido

   - PVC flessibile

4. Polistirolo (PS):

   - Polistirene per usi generali (GPPS)

   - Polistirene ad alto impatto (HIPS)

5. Polietilene tereftalato (PET):

   - Utilizzato comunemente nella produzione di bottiglie e imballaggi per bevande.

6. Poliuretano (PU):

   - Il poliuretano termoplastico (TPU) è un tipo comune utilizzato per applicazioni flessibili.

7. Poliammide (nylon):

   - Nylon 6, Nylon 66 e altre varianti.

8. Acrilonitrile Butadiene Stirene (ABS):

   - Comunemente utilizzato per applicazioni di livello tecnico.

9. Policarbonato (PC):

   - Noto per la sua elevata resistenza agli urti e trasparenza.

10. Ossido di polietilene (PEO):

    - Utilizzato in varie applicazioni industriali.

11. Polietilene tereftalato glicole (PETG):

    - Una variante del PET con maggiore trasparenza e resistenza agli urti.

12. Bioplastiche:

    - Derivato da risorse rinnovabili, come amido di mais, canna da zucchero o altri materiali di origine vegetale.

13. Cloruro di polivinilidene (PVDC):

    - Spesso utilizzato come rivestimento barriera negli imballaggi alimentari.

14. Polimetilmetacrilato (PMMA):

    - Conosciuto con il marchio acrilico, viene utilizzato in prodotti come il vetro acrilico.

 

Questi materiali possono essere trasformati in pellet di plastica attraverso vari metodi, come estrusione, stampaggio a iniezione o granulazione. La scelta del materiale dipende dalle proprietà desiderate del prodotto finale, come flessibilità, resistenza, trasparenza o resistenza chimica. Inoltre, i processi di riciclaggio possono comportare la conversione di rifiuti di plastica post-consumo o post-industriali in pellet da riutilizzare nella produzione.

La dimensione dei pellet di plastica che possono essere prodotti dipende dallo specifico processo di produzione e dalle attrezzature utilizzate. I pellet di plastica sono disponibili in diverse dimensioni e i produttori possono adattare le dimensioni in base alle loro esigenze specifiche. 

1. Dimensioni standard:

   - Piccoli pellet: tipicamente nell'intervallo da 1 a 3 millimetri di diametro.

   - Pellet medi: da 3 a 5 millimetri di diametro.

   - Pellet grandi: superiore a 5 millimetri di diametro.

2. Dimensioni personalizzate:

   - I produttori possono produrre pellet di plastica in dimensioni personalizzate in base alle esigenze specifiche dell'applicazione.

3. Micropellet:

   - Alcune applicazioni richiedono pellet molto piccoli noti come micropellet, spesso inferiori a 1 millimetro di diametro.

4. Macropellet:

   - In alcune applicazioni vengono utilizzati pellet più grandi, che talvolta superano i 10 millimetri di diametro.

Un sistema completo di pellettizzazione della plastica è tipicamente costituito da diversi sistemi e componenti interconnessi per produrre pellet di plastica in modo efficiente ed efficace. La configurazione specifica può variare a seconda della scala di produzione, del tipo di materiale plastico lavorato e del prodotto finale desiderato. Tuttavia, un sistema di granulazione di plastica di base spesso include i seguenti componenti chiave:

 

1. Sistema di alimentazione:

   - Il materiale plastico grezzo viene introdotto nel sistema attraverso un meccanismo di alimentazione. Ciò può comportare sistemi di trasporto o tramogge che forniscono una fornitura costante di materiale alle apparecchiature di lavorazione.

 

2. Sistema di asciugatura (opzionale):

   - In alcuni casi, i pellet di plastica vengono prodotti dalla resina plastica essiccata. Può essere incluso un sistema di essiccazione per rimuovere l'eventuale umidità dalla materia prima, poiché l'umidità può influire negativamente sulla qualità del pellet.

 

3. Sistema di estrusione:

   - Il sistema di estrusione scioglie il materiale plastico e gli dà una forma continua, come un'asta o un filo. Questo processo è fondamentale per creare la forma iniziale prima che il materiale venga tagliato in pellet.

 

4. Sistema di pellettizzazione:

   - La plastica estrusa viene tagliata o pellettizzata nella dimensione del pellet desiderata. Ciò può comportare apparecchiature di pellettizzazione come pellettizzatori, macchine per il taglio del pellet o mulini a pellet. Il tipo di attrezzatura utilizzata dipende dai requisiti specifici dell'applicazione.

 

5. Sistema di raffreddamento:

   - I pellet di plastica appena formati vengono spesso raffreddati per solidificarli e garantire che mantengano la loro forma. I sistemi di raffreddamento possono utilizzare aria, acqua o una combinazione di entrambi.

 

6. Sistema di separazione e classificazione:

   - Questo sistema separa i pellet di plastica da eventuali parti fini o polveri prodotte durante il processo di pellettizzazione. Può includere vagli vibranti o classificatori d'aria.

 

7. Sistema di trasporto e stoccaggio:

   - I trasportatori vengono utilizzati per trasportare i pellet di plastica da una fase all'altra del processo. Possono essere impiegati sistemi di stoccaggio per trattenere i pellet finiti prima del confezionamento o dell'ulteriore lavorazione.

 

8. Sistema di imballaggio:

   - I pellet di plastica finali vengono confezionati per la distribuzione. I sistemi di imballaggio possono includere macchine confezionatrici, attrezzature per l'imballaggio sfuso o altre soluzioni di imballaggio.

 

9. Sistema di controllo e monitoraggio:

   - Un sistema di controllo integrato viene utilizzato per monitorare e controllare vari parametri del processo di pellettizzazione, garantendo coerenza e qualità.

 

10. Sistemi di sicurezza:

    - Sono implementati dispositivi e sistemi di sicurezza per garantire la protezione del personale e delle attrezzature durante il funzionamento.

 

Il numero e la complessità di questi sistemi possono variare in base a fattori quali la scala di produzione, il tipo di materiale plastico e i requisiti specifici del processo di produzione. Le operazioni industriali su larga scala possono avere sistemi più sofisticati e automatizzati, mentre le operazioni più piccole possono avere configurazioni più semplici.

La matrice ad anello e la matrice piatta sono due tipi comuni di design utilizzati nelle macchine pellettatrici, in particolare nel contesto della pellettizzazione della biomassa e della produzione di pellet di mangime. Questi disegni si riferiscono alla forma e alla struttura dei componenti di pellettizzazione all'interno della pressa. Ecco le principali differenze tra le presse ad anello e quelle a matrice piatta:

 

1. Forma e struttura:

   - Matrice ad anello:

     - Una pressa per pellet ad anello ha una grande trafila circolare a forma di anello montata su un albero rotante.

     - I rulli, o rulli di pressione, si muovono lungo la superficie interna della matrice ad anello.

     - Il materiale viene forzato attraverso i fori della matrice per formare pellet cilindrici.

   - Fustella piatta:

     - Una pressa per pellet a matrice piatta è dotata di una matrice piana e orizzontale fissa durante il funzionamento.

     - I rulli si muovono verticalmente o orizzontalmente attraverso la matrice piatta per comprimere ed estrudere il materiale in pellet.

 

2. Formazione del pellet:

   - Matrice ad anello:

     - Il materiale viene alimentato centralmente nello stampo e i rulli comprimono e spingono il materiale attraverso i fori dello stampo, formando pellet all'uscita.

     - Adatto per la produzione di pellet su larga scala.

   - Fustella piatta:

     - Il materiale viene distribuito uniformemente sulla superficie piana dello stampo e i rulli premono il materiale nello stampo per formare i pellet.

     - Generalmente utilizzato per la produzione di pellet su piccola e media scala.

 

3. Efficienza:

   - Matrice ad anello:

     - Tipicamente più efficiente per la produzione su larga scala grazie alla maggiore produttività.

     - Richiede più potenza.

   - Fustella piatta:

     - Adatto per volumi di produzione più piccoli.

     - Consuma meno energia.

 

4. Costo:

   - Matrice ad anello:

     - Generalmente, i mulini ad anello sono più costosi da produrre e mantenere.

     - Maggiori costi di investimento iniziale.

   - Fustella piatta:

     - Le presse per pellet a matrice piatta sono spesso più convenienti per le operazioni su piccola e media scala.

     - Minori costi di investimento iniziale.

 

5. Manutenzione:

   - Matrice ad anello:

     - La progettazione complessa delle presse ad anello può richiedere una maggiore manutenzione.

     - La sostituzione della matrice dell'anello è un processo più complicato.

   - Fustella piatta:

     - Il design più semplice si traduce in una manutenzione più semplice.

     - La matrice piatta può essere sostituita più facilmente.

 

6. Applicazioni:

   - Matrice ad anello:

     - Comunemente utilizzato in ambienti industriali su larga scala per la produzione di pellet di biomassa, mangimi per animali e altre applicazioni.

   - Fustella piatta:

     - Adatto per applicazioni su piccola e media scala, come pellettizzatrici domestiche, piccole aziende agricole e produzione di mangimi su piccola scala.

 

In definitiva, la scelta tra mulini ad anello e pellet a matrice piatta dipende da fattori come la scala di produzione, il budget e i requisiti specifici dell'applicazione. Le operazioni industriali su larga scala spesso optano per mulini a matrice anulare, mentre le operazioni su piccola e media scala possono trovare più adatti i mulini a matrice piatta.

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