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Elegir la mejor máquina Masterbatch para Masterbatch de color

En el ámbito de la fabricación de plásticos, la producción de masterbatch de color es un proceso vital que sirve a industrias que van desde el embalaje hasta la automoción, donde la coloración y la consistencia precisas son primordiales. En el corazón de este proceso se encuentra la extrusora de masterbatch, un componente crucial que garantiza la calidad y uniformidad del producto final.

En este artículo, comparamos diferentes procesos de fabricación de masterbatch y le sugerimos la mejor máquina de masterbatch de color para usted.

¿Qué es el Masterbatch de color?

El masterbatch de color es un bien disperso Colorante plástico formado por una alta proporción de pigmentos, aditivos y resinas termoplásticas. La resina utilizada tiene buenos efectos humectantes y dispersantes sobre el agente colorante y tiene buena compatibilidad con el material coloreado. En otras palabras, masterbatch de color = pigmento + soporte + aditivos.

Proceso de fabricación de masterbatch de color

La tecnología de producción de masterbatch de color tiene requisitos estrictos y generalmente implica dos procesos: proceso de producción seco y proceso de producción húmedo.

Proceso de producción húmedo

Existen cuatro métodos en el proceso húmedo para producir materiales masterbatch de color:

1. método de tinta

Como sugiere el nombre, este método implica el uso de pasta de tinta para producir un masterbatch de color, en el que se reviste una capa protectora de bajo peso molecular sobre la superficie del pigmento mediante un fresado de tres rodillos. Luego, la pasta de tinta finamente molida se mezcla con resina portadora y se plastifica usando un molino de dos rodillos (también conocido como molino de dos rodillos). Finalmente, la granulación se consigue mediante un extrusora de un solo tornillo o extrusora de doble tornillo.

Flujo de proceso específico: Seleccione Materiales → Agitación → Molienda → Mezclado → Granulación de base → Masterbatch de color

2. Método de lavado

Implica que se muelen pigmentos, agua y dispersantes utilizando un molino de arena para reducir las partículas de pigmento a menos de 1 μm. Mediante un proceso de transferencia de fase, los pigmentos se transfieren a la fase oleosa y luego se secan para producir una mezcla maestra de color. Disolventes orgánicos y se requieren los equipos de recuperación de solventes correspondientes para el proceso de transferencia de fase..

Flujo de proceso específico: Pigmento + Agua + Dispersante → Molienda → Evaporación Concentración Secado → Mezcla → Granulación base → Masterbatch de color

3. Método de amasado

El proceso consiste en mezclar pigmentos con un portador aceitoso. Aprovechando la afinidad del pigmento por el aceite, se fuerzan a pasar de la fase acuosa a la fase oleosa mediante el amasado. Al mismo tiempo, el portador oleoso envuelve la superficie del pigmento, asegurando una dispersión estable y evitando la aglomeración del pigmento.

Flujo de proceso específico: Pigmento + Resina Portadora → Amasado → Granulación Base → Masterbatch de Color

4. Método del jabón metálico

Después de la molienda, las partículas de pigmento alcanzan un tamaño de aproximadamente 1 μm. Luego se mezclan con una solución jabonosa a una temperatura específica, asegurando una humectación uniforme de la superficie de cada partícula de pigmento por la solución jabonosa, formando una capa de jabón.

Tras la adición de una solución de sal metálica, se produce una reacción química entre la capa de jabón sobre la superficie del pigmento y la solución de sal metálica, formando una capa protectora de jabón metálico (como estearato de magnesio). Esto evita la aglomeración de las partículas de pigmento finamente molidas y mantiene un cierto nivel de finura.

Flujo de proceso específico: Pigmento + Dispersante → Molienda → Mezcla → Granulación por extrusión → Masterbatch de color

Proceso de producción húmedo

Algunas empresas pueden preparar ellos mismos los pigmentos predispersados al producir masterbatch de alta calidad y luego utilizar el proceso seco para granularlos. Las condiciones de producción de masterbatch presentan opciones diversificadas según los requisitos del producto.

Mezclador de alta velocidad + extrusora de un solo tornillo, mezclador de alta velocidad + extrusora de doble tornillo son los procesos de producción más comunes. Para mejorar la dispersión de los pigmentos, algunas empresas muelen la resina portadora hasta convertirla en polvo. El mezclador interno + extrusor de un solo tornillo y el mezclador interno + extrusor de doble tornillo también son tecnologías de proceso utilizadas para producir masterbatch de alta calidad.

Máquinas de fabricación de masterbatch de color

De la sección anterior, podemos ver que el proceso de procesamiento del masterbatch de color implica tres pasos: primero, el tratamiento de los pigmentos; en segundo lugar, la mezcla inicial de los pigmentos tratados con el vehículo; y finalmente, la plastificación y granulación de los materiales mezclados. Los principales equipos utilizados para completar estos tres pasos son los siguientes:

(1) Molino de tres rodillos: También conocido como triturador de tres rodillos, su función es abrir los aglomerados de pigmentos en la tinta exprimiéndolos entre tres rodillos dispuestos horizontalmente, logrando así el efecto triturador.

(2) Mezclador: Se utiliza un mezclador para mezclar inicialmente los pigmentos procesados por el molino de tres rodillos con el soporte de resina. Las mezcladoras vienen en varias estructuras, como mezcladoras de tambor, mezcladoras tipo V, mezcladoras de doble cono, mezcladoras de alta velocidad, etc.

(3) Amasadora cerrada: También conocido como amasadora, es un equipo de mezclado intermitente de alta resistencia desarrollado en base a una amasadora abierta. Mezcla materiales o lleva materiales a un estado específico mediante dos rodillos giratorios. Los pigmentos y vehículos inicialmente mezclados con el mezclador se mezclan y plastifican aún más con la amasadora, produciendo una mezcla maestra de color semiacabado. La cámara de amasado de la amasadora está sellada, lo que mejora eficazmente el entorno de trabajo.

Máquina mezcladora amasadora

(4) Amasadora continua: Las amasadoras funcionan de forma intermitente, lo que afecta la eficiencia de la mezcla. Las amasadoras continuas se desarrollan en base a amasadoras, mejorando enormemente la eficiencia de mezcla.

(5) Extrusora de uno o dos tornillos: La morfología del material amasado por la amasadora es en forma de escamas y grumos. La extrusora plastifica y granula aún más el material triturado, produciendo un masterbatch de color acabado.

Extrusora de doble tornillo3

(6) Máquina mezcladora y granuladora continua de doble rotor: Esta unidad consta de un mezclador continuo de doble rotor y un granulador de extrusión de alimentación en caliente. Debido a que esta unidad separa la función de mezclado de la función de extrusión de la máquina, tiene muchas variables controlables y puede completar tareas de mezclado en una amplia gama.

Nota: el equipo específico requerido puede variar dependiendo de factores como la formulación del masterbatch, la escala de producción y las preferencias tecnológicas del fabricante.

Extrusora Masterbatch de color recomendada

Aquí le recomendamos las siguientes extrusoras GSmach:

Tipo

Diámetro del tornillo (mm)

Potencia (kilovatios)

Cantidad (kg/h)

GS20

21.7

4

5~15

GS25

26

11

5~55

GS35

35.6

15

10~40

GS50

50.5

55

120~200

GS52

51.4

90

270~450

GS65

62.4

90

255~400

GS75

71

132

450~750

GS95

93

315

950~1600

GS135

133

750

2250~3750

Las extrusoras GSmach son adecuadas para diversos procesos de fabricación de masterbatch. Nuestro máquina peletizadora de doble tornillo La serie ofrece múltiples modelos y configuraciones para satisfacer diferentes requisitos del proceso de fabricación de masterbatch, brindando recomendaciones y soluciones de productos personalizados para garantizar que los clientes obtengan equipos de producción de masterbatch eficientes y de alta calidad.

Las extrusoras GSmach se caracterizan por Dosificación de alta precisión, procesos de extrusión optimizados, producción personalizada, optimización energética y control de calidad fiable., brindando soluciones eficientes, precisas y confiables para los procesos de fabricación de masterbatch.

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