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Thermoplastische Elastomere (TPE)

Thermoplastische Elastomere (TPE), manchmal auch als thermoplastische Kautschuke (TPR) bezeichnet, sind eine Klasse von Copolymeren oder eine physikalische Mischung von Polymeren (normalerweise ein Kunststoff und ein Gummi), die aus Materialien mit sowohl thermoplastischen als auch Elastomereigenschaften bestehen.

Während es sich bei den meisten Elastomeren um Duroplaste handelt, lassen sich Thermoplaste vergleichsweise einfach herstellen, beispielsweise im Spritzgussverfahren. Thermoplastische Elastomere weisen Vorteile auf, die sowohl für gummiartige Materialien als auch für Kunststoffmaterialien typisch sind.

Wir sind bestrebt, fortschrittliche Extruder für alle Arten der TPE-Compoundierung (TPE / TPV / TPU / TPA) bereitzustellen. Wir möchten die Erfahrungen für den folgenden speziellen Anwendungsfall weitergeben:

Anwendungen

  • Automobil (Staubschutz, Dreiecksfenster, Luftfilter, Handbremse usw.)
  • Draht und Kabel (Elektrokabel, Zündkabel, Kopfhörerkabel, Anschlussstecker usw.)
  • Bau und Transport (Dichtungsstreifen, Dehnungsfugen, Metro-Pads usw.)
  • Andere Industriebereiche (Abflussrohr, Griff, Tassenunterlage, Fußpolster, Schuhe usw.)
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Welche Doppelschneckenextrudermaschine benötigen Sie?

GS mach ist ein Produktionsanbieter, der sich auf die Granulierlinie für Doppelschneckenextruder und Ersatzteile spezialisiert hat, mit qualitativ hochwertigen Maschinen und wettbewerbsfähigen Preisen.

Sechs generische Klassen kommerzieller TPEs

  • Styrol-Blockcopolymere, TPS (TPE-s)
  • Thermoplastische Polyolefinelastomere, TPO (TPE-o)
  • Thermoplastische Vulkanisate, TPV (TPE-v oder TPV)
  • Thermoplastische Polyurethane, TPU (TPU)
  • Thermoplastischer Copolyester, TPC (TPE-E)
  • Thermoplastische Polyamide, TPA (TPE-A)
TypSchraubendurchmesser (mm)KneterLeistung (kg/h)
GS-10010035200-300
GS-12012055-75400-600
GS-150150110800-1000
GS-1801801501000-1500

Erfahrung für spezielle Anwendungen

TPV ist ein thermoplastisches dynamisches Vollvulkanisat, das durch dynamische Vulkanisation des Gummis in einer geschmolzenen Kunststoffphase hergestellt wird. Bei diesem Verfahren wird Gummi in mikrometergroße Vulkanisatpartikel zerschnitten, wodurch ein Gummi-Kunststoff-Zweiphasensystem mit Meeresinselstruktur entsteht. Durch das Zweiphasensystem erhält das TPV-Material Eigenschaften sowohl von Gummi als auch von Kunststoffen, wie z. B. thermoplastische Verarbeitbarkeit, vollständige Recyclingfähigkeit und hohe Belastbarkeit. Das Produkt kann Gummi ersetzen, Energie sparen und ist umweltfreundlich.

Die TPV-Compoundierung erfordert je nach Rohstoff einen zweistufigen Prozess und unterschiedliche Maschinen.

Wenn EDPM in Pelletform vorliegt

1) Der erste Schritt: Anwendung von Doppelschneckenextrudat zum Vormischen, Mischen und Absorbieren von Öl

Zum Vormischen von Flüssigkeit und Polymer sind spezielle Schneckenelemente erforderlich.
Für diesen Prozess reicht die Wasserringgranulierung aus.
Ein großer Extruder kann im zweiten Schritt das Material für mehrere kleine Extruder liefern.

PP (20–301 TP3T), EDPM in Pelletform (40–501 TP3T), CaCO3 (10–201 TP3T), Öl (0–151 TP3T), Additive (2–101 TP3T).

TypSchraubendurchmesser (mm)Max. Drehmoment pro Welle (Nm)Leistung (kg/h)
GS7571.4500500-600
GS9593500800-900

2) Der zweite Schritt: Verwendung des Doppelschneckenextruders zur Reaktionsmischung


Für eine ausreichende Reaktionszeit und Streuung sind ein langer L/D und ein Getriebe mit hohem Drehmoment erforderlich
Ein kleiner Extruder mit weniger Spielraum ist der Schlüsselpunkt für diesen Prozess.
Zum Vormischen von Flüssigkeit und Polymer sind spezielle Schneckenelemente erforderlich.
Für diesen Stufenprozess reicht Vormischen und volumetrisches Zuführen aus.
Je nach Härte der endgültigen Pellets können wir zwischen Wasserringpelletierung und Unterwasserpelletierung wählen.

Pellets für den ersten Schritt, Vulkanisierungsmittel, Extraöl, andere Zusatzstoffe.

TypSchraubendurchmesser (mm)Max. Drehmoment pro Welle (Nm)Leistung (kg/h)
GS5251.4600200-300
GS6562.4600300-400
GS7571.4600500-600

 

Wenn EDPM in Blockform vorliegt

1) Der erste Schritt: Kneter zum Vormischen mit CaCO3 und Aufsaugen des gesamten Öls

Anschließend erfolgt die Zwangsbeschickung in einen Einschneckenextruder zum Pelletisieren oder Zerkleinern in kleine Stücke.

EDPM in Blockform, CaCO3 (10~20%), Öl (0-30%), Additive (2~10%).

TypSchraubendurchmesser (mm)KneterLeistung (kg/h)
GS-10010035200-300
GS-12012055-75400-600
GS-150150110800-1000
GS-1801801501000-1500

 

Kabelverbindungsmaschine

2) Der zweite Schritt: Verwendung eines Doppelschneckenextruders zur Reaktionsmischung

Für eine ausreichende Reaktionszeit und Streuung sind ein langer L/D und ein Getriebe mit hohem Drehmoment erforderlich.
Zum Vormischen von Flüssigkeit und Polymer sind spezielle Schneckenelemente erforderlich.
Für diesen Stufenprozess ist eine Diät zur Gewichtsreduktion besser geeignet.
Je nach Härte der endgültigen Pellets können wir zwischen Wasserringpelletierung und Unterwasserpelletierung wählen.

PP, Pellets für den ersten Schritt, Vulkanisationsmittel, andere Zusatzstoffe.

TypKneterSchraubendurchmesser (mm)Leistung (kg/h)
GS50-1005550,5/100 mm200-300
GS65-1507562,4/150 mm400-500
GS75-18011071/180 mm600-800
GS95-20015093/200 mm1000-1500

 

Masterbatch-Maschine1

TPR-Compoundierung für Schuhe

Im Vergleich zum herkömmlichen Verfahren (Kneter + Einzelextruder) kann der Doppelschneckenextruder mehr Ausstoß und eine bessere Dispersion erzeugen.
Die Farbe kann leicht manipuliert und geändert werden.
Wasserringgranulierung.

HIPS/CPPS + SBS + Paraffinöl + CaCO3 + Silica + EVA + Stabilisator + Additive

TypSchraubendurchmesser (mm)Max. Geschwindigkeit (U/min)Leistung (kg/h)
GS6562.4500400-500
GS7571.4500700-800

 

Technischer Kunststoff1

Inhaltsverzeichnis

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