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Pelletiersysteme für jeden Bedarf

Entdecken Sie unser Sortiment mit Unterwasser-Pelletiersystemen, luftgekühlten Strang-Pelletiersystemen, wassergekühlten Strang-Pelletiersystemen, luftgekühlten Düsen-Pelletiersystemen, Unterwasser-Strang-Pelletiersystemen und Wasserring-Pelletiersystemen – maßgeschneidert für eine effiziente und präzise Pelletproduktion in verschiedenen Bereichen Anwendungen.

Produktpräsentation des Pelletiersystems

Unterwasser-Pelletiersystem2

Unterwasser-Pelletiersystem

Die Unterwassergranulierung eignet sich für verschiedene Polymere, insbesondere für Elastomere wie TPU und TPV. GS Mach bietet komplette Produktionslinien, einschließlich TPU/TPV-Linien, mit Unterwassergranuliersystemen.
Luftgekühltes Strangpelletiersystem

Luftgekühltes Strangpelletiersystem

GS Mach zeichnet sich durch biologisch abbaubare Kunststoffe mit kompletten Extrusionslinien aus. Unser Angebot umfasst Komplettlösungen für PLA-Harze und schlüsselfertige Optionen für wasserlösliche Verpackungsbeutel.
Wassergekühltes Strangpelletiersystem1

Wassergekühltes Strangpelletiersystem

Dieses System eignet sich ideal zum Compoundieren der meisten Polymere und zeichnet sich durch Einfachheit, einfache Bedienung und bequeme Wartung aus. Es verfügt über eine niedrige Bedienerschwelle und umfasst eine Strangdüse, eine Wassercharge, ein Luftmesser, einen Stranggranulierer und einen Vibrationsklassierer.
Luftkühlungs-Matrizen-Pelletiersystem

Luftkühlungs-Matrizen-Pelletiersystem

Das System mit einem zweistufigen Kneter/Banbury-Granulator eignet sich für verschiedene Formulierungen wie PVC, LLDPE, hochgefüllte Masterbatches, biologisch abbaubare Masterbatches, HFFR, WPC usw. Es bietet Ring- und Zentrifugenversionen basierend auf den Rohstoffeigenschaften und verhindert Wasser Ansprechpartner für bestimmte Materialien.
Unterwasser-Strangpelletiersystem1

Unterwasser-Strangpelletiersystem

Dieses System ist ideal für häufige Filterwechsel beim Kunststoffrecycling und gewährleistet den automatischen Einzug des Seils in den Granulator, selbst wenn es beim Filterwechsel zu einem Seilbruch kommt. Dadurch wird der Abfall im Produktionsprozess minimiert.
Wasserring-Pelletiersystem1

Wasserring-Pelletiersystem

Dieses System eignet sich für Rezepturen wie PE, PS, EVA, TPU usw. und produziert schöne, frei fließende Pellets mit einer kürzeren Produktionslinie. Zu den Komponenten gehören ein Wasserringgranulator, ein Wasserzirkulationssystem, eine Zentrifugalentwässerung und ein Vibrationsklassierer.

FAQ zum Pelletiersystem

Produktionszyklus: 30-45 Werktage

Lieferzeit: 7–30 Tage, abhängig von der Entfernung zum jeweiligen Land

Unsere Maschinen können in einer Reihe von Farben, Typenschildern, Größen und mehr individuell angepasst werden!

Bitte beachten Sie, dass unsere Maschinen nach Ihren Vorgaben maßgeschneidert werden und daher vom Umtausch ausgeschlossen sind. Die Garantie für diese Maschinen beträgt ein Jahr, ausgenommen Schäden, die durch menschliche Faktoren verursacht werden.

Kunststoffpellets werden typischerweise aus verschiedenen Arten von Rohstoffen hergestellt, bei denen es sich um Polymere handelt, die aus natürlichen oder synthetischen Quellen stammen. Zu den gängigsten Materialien, die zu Kunststoffpellets verarbeitet werden können, gehören:

 

1. Polyethylen (PE):

   - Polyethylen hoher Dichte (HDPE)

   - Polyethylen niedriger Dichte (LDPE)

   - Lineares Polyethylen niedriger Dichte (LLDPE)

2. Polypropylen (PP):

   - Homopolymeres Polypropylen

   - Polypropylen-Copolymer

3. Polyvinylchlorid (PVC):

   - Hart-PVC

   - Flexibles PVC

4. Polystyrol (PS):

   - Allzweck-Polystyrol (GPPS)

   - Hochschlagfestes Polystyrol (HIPS)

5. Polyethylenterephthalat (PET):

   - Wird häufig bei der Herstellung von Getränkeflaschen und -verpackungen verwendet.

6. Polyurethan (PU):

   - Thermoplastisches Polyurethan (TPU) ist ein gängiger Typ für flexible Anwendungen.

7. Polyamid (Nylon):

   - Nylon 6, Nylon 66 und andere Varianten.

8. Acrylnitril-Butadien-Styrol (ABS):

   - Wird häufig für technische Anwendungen verwendet.

9. Polycarbonat (PC):

   - Bekannt für seine hohe Schlagfestigkeit und Transparenz.

10. Polyethylenoxid (PEO):

    - Wird in verschiedenen industriellen Anwendungen verwendet.

11. Polyethylenterephthalat-Glykol (PETG):

    - Eine Variante von PET mit verbesserter Klarheit und Schlagfestigkeit.

12. Biokunststoffe:

    - Aus erneuerbaren Ressourcen wie Maisstärke, Zuckerrohr oder anderen pflanzlichen Materialien gewonnen.

13. Polyvinylidenchlorid (PVDC):

    - Wird oft als Barrierebeschichtung in Lebensmittelverpackungen verwendet.

14. Polymethylmethacrylat (PMMA):

    - Bekannt unter dem Markennamen Acryl, wird es in Produkten wie Acrylglas verwendet.

 

Diese Materialien können durch verschiedene Verfahren wie Extrusion, Spritzguss oder Granulierung zu Kunststoffpellets verarbeitet werden. Die Wahl des Materials hängt von den gewünschten Eigenschaften des Endprodukts ab, wie beispielsweise Flexibilität, Festigkeit, Transparenz oder chemische Beständigkeit. Darüber hinaus können Recyclingprozesse die Umwandlung von Post-Consumer- oder Post-Industrial-Kunststoffabfällen in Pellets zur Wiederverwendung in der Produktion umfassen.

Die Größe der herstellbaren Kunststoffpellets hängt vom spezifischen Herstellungsprozess und der verwendeten Ausrüstung ab. Kunststoffpellets gibt es in verschiedenen Größen, und Hersteller können die Größe entsprechend ihren spezifischen Anforderungen anpassen. 

1. Standardgrößen:

   - Kleine Pellets: Typischerweise im Bereich von 1 bis 3 Millimetern Durchmesser.

   - Mittlere Pellets: Mit einem Durchmesser von 3 bis 5 Millimetern.

   - Große Pellets: Durchmesser über 5 Millimeter.

2. Benutzerdefinierte Größen:

   - Hersteller können Kunststoffpellets in kundenspezifischen Größen herstellen, die auf die spezifischen Anforderungen der Anwendung zugeschnitten sind.

3. Mikropellets:

   - Einige Anwendungen erfordern sehr kleine Pellets, sogenannte Mikropellets, oft mit einem Durchmesser von weniger als 1 Millimeter.

4. Makropellets:

   - In bestimmten Anwendungen werden größere Pellets verwendet, die manchmal einen Durchmesser von mehr als 10 Millimetern haben.

Ein komplettes Kunststoffgranulierungssystem besteht typischerweise aus mehreren miteinander verbundenen Systemen und Komponenten, um Kunststoffpellets effizient und effektiv herzustellen. Die spezifische Konfiguration kann je nach Produktionsumfang, Art des verarbeiteten Kunststoffmaterials und gewünschtem Endprodukt variieren. Ein einfaches Kunststoffgranuliersystem umfasst jedoch häufig die folgenden Schlüsselkomponenten:

 

1. Fütterungssystem:

   - Rohes Kunststoffmaterial wird über einen Zuführmechanismus in das System eingeführt. Dabei kann es sich um Fördersysteme oder Trichter handeln, die eine kontinuierliche Materialversorgung der Verarbeitungsanlagen gewährleisten.

 

2. Trocknungssystem (optional):

   - In einigen Fällen werden Kunststoffpellets aus getrocknetem Kunststoffharz hergestellt. Um dem Rohmaterial jegliche Feuchtigkeit zu entziehen, kann ein Trocknungssystem eingebaut werden, da Feuchtigkeit die Qualität der Pellets negativ beeinflussen kann.

 

3. Extrusionssystem:

   - Das Extrusionssystem schmilzt das Kunststoffmaterial und formt es zu einer kontinuierlichen Form, beispielsweise einem Stab oder Strang. Dieser Prozess ist entscheidend für die Schaffung der Ausgangsform, bevor das Material in Pellets geschnitten wird.

 

4. Pelletiersystem:

   - Der extrudierte Kunststoff wird in die gewünschte Pelletgröße geschnitten oder pelletiert. Dabei kann es sich um Pelletiergeräte wie Pelletierer, Pelletschneidemaschinen oder Pelletmühlen handeln. Die Art der verwendeten Ausrüstung hängt von den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab.

 

5. Kühlsystem:

   - Die neu gebildeten Kunststoffpellets werden häufig abgekühlt, um sie zu verfestigen und sicherzustellen, dass sie ihre Form behalten. Kühlsysteme können Luft, Wasser oder eine Kombination aus beidem verwenden.

 

6. Trenn- und Klassifizierungssystem:

   - Dieses System trennt die Kunststoffpellets von allen Feinpartikeln und Staub, die während des Pelletierungsprozesses entstehen. Hierzu können Rüttelsiebe oder Windsichter gehören.

 

7. Förder- und Lagersystem:

   - Für den Transport der Kunststoffpellets von einer Stufe des Prozesses zur nächsten werden Förderbänder eingesetzt. Um die fertigen Pellets vor der Verpackung oder Weiterverarbeitung aufzubewahren, können Lagersysteme eingesetzt werden.

 

8. Verpackungssystem:

   - Die fertigen Kunststoffpellets werden für den Vertrieb verpackt. Zu den Verpackungssystemen können Absackmaschinen, Großverpackungsanlagen oder andere Verpackungslösungen gehören.

 

9. Kontroll- und Überwachungssystem:

   - Ein integriertes Steuerungssystem dient zur Überwachung und Steuerung verschiedener Parameter des Pelletierungsprozesses und sorgt so für Konsistenz und Qualität.

 

10. Sicherheitssysteme:

    - Sicherheitsfunktionen und -systeme werden implementiert, um den Schutz von Personal und Ausrüstung während des Betriebs zu gewährleisten.

 

Die Anzahl und Komplexität dieser Systeme kann aufgrund von Faktoren wie dem Produktionsumfang, der Art des Kunststoffmaterials und den spezifischen Anforderungen des Herstellungsprozesses variieren. Große Industriebetriebe verfügen möglicherweise über ausgefeiltere und automatisiertere Systeme, während kleinere Betriebe möglicherweise einfachere Einrichtungen haben.

Ringdüsen und Flachdüsen sind zwei gängige Konstruktionsarten, die in Pelletmühlenmaschinen verwendet werden, insbesondere im Zusammenhang mit der Pelletierung von Biomasse und der Herstellung von Futterpellets. Diese Designs beziehen sich auf die Form und Struktur der Pelletierungskomponenten innerhalb der Pelletmühle. Hier sind die wichtigsten Unterschiede zwischen Ringdüsen- und Flachdüsen-Pelletmühlen:

 

1. Form und Struktur:

   - Ringmatrize:

     - Eine Ringmatrizen-Pelletmühle verfügt über eine große, kreisförmige, ringförmige Matrize, die auf einer rotierenden Welle montiert ist.

     - Die Rollen oder Presswalzen bewegen sich über die Innenfläche der Ringmatrize.

     - Das Material wird durch die Matrizenlöcher gedrückt, um zylindrische Pellets zu bilden.

   - Flache Matrize:

     - Eine Flachmatrizen-Pelletmühle verfügt über eine flache, horizontale Matrize, die während des Betriebs stationär ist.

     - Die Walzen bewegen sich vertikal oder horizontal über die Flachdüse, um das Material zu komprimieren und zu Pellets zu extrudieren.

 

2. Pelletbildung:

   - Ringmatrize:

     - Das Material wird zentral in die Matrize eingeführt, und die Walzen verdichten das Material und drücken es durch die Matrizenlöcher, sodass beim Austritt Pellets entstehen.

     - Geeignet für die Pelletproduktion im großen Maßstab.

   - Flache Matrize:

     - Das Material wird gleichmäßig auf der flachen Oberfläche der Matrize verteilt und die Walzen drücken das Material in die Matrize, um Pellets zu bilden.

     - Wird im Allgemeinen für die Pelletproduktion im kleinen bis mittleren Maßstab verwendet.

 

3. Effizienz:

   - Ringmatrize:

     - Aufgrund des höheren Durchsatzes in der Regel effizienter für die Produktion im großen Maßstab.

     - Benötigt mehr Leistung.

   - Flache Matrize:

     - Geeignet für kleinere Produktionsmengen.

     - Verbraucht weniger Strom.

 

4. Kosten:

   - Ringmatrize:

     - Im Allgemeinen sind Ringdüsen-Pelletmühlen teurer in der Herstellung und Wartung.

     - Höhere Anfangsinvestitionskosten.

   - Flache Matrize:

     - Flachdüsen-Pelletmühlen sind für kleine bis mittlere Betriebe oft kostengünstiger.

     - Niedrigere Anfangsinvestitionskosten.

 

5. Wartung:

   - Ringmatrize:

     - Das komplexe Design von Ringmatrizen-Pelletmühlen erfordert möglicherweise mehr Wartung.

     - Der Austausch der Ringmatrize ist ein aufwändigerer Vorgang.

   - Flache Matrize:

     - Ein einfacheres Design führt zu einer einfacheren Wartung.

     - Die Flachmatrize lässt sich einfacher austauschen.

 

6. Bewerbungen:

   - Ringmatrize:

     - Wird häufig in großindustriellen Einrichtungen zur Herstellung von Biomassepellets, Tierfutter und anderen Anwendungen verwendet.

   - Flache Matrize:

     - Geeignet für kleine bis mittlere Anwendungen, wie z. B. Pelletmühlen zu Hause, kleine landwirtschaftliche Betriebe und die Futtermittelproduktion in kleinem Maßstab.

 

Letztendlich hängt die Wahl zwischen Ringdüsen- und Flachdüsen-Pelletmühlen von Faktoren wie Produktionsumfang, Budget und den spezifischen Anforderungen der Anwendung ab. Große Industriebetriebe entscheiden sich oft für Ringmatrizen-Pelletmühlen, während für kleine bis mittlere Betriebe Flachmatrizen-Pelletmühlen möglicherweise besser geeignet sind.

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