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Auswahl der besten Masterbatch-Maschine für Farbmasterbatch

Im Bereich der Kunststoffherstellung ist die Produktion von Farbmasterbatches ein wichtiger Prozess. Er kommt in vielen Branchen zum Einsatz, von der Verpackungs- bis zur Automobilindustrie, wo präzise Farbgebung und Konsistenz von größter Bedeutung sind. Das Herzstück dieses Prozesses ist der Masterbatch-Extruder, eine entscheidende Komponente, die die Qualität und Einheitlichkeit des Endprodukts gewährleistet.

In diesem Artikel vergleichen wir verschiedene Masterbatch-Herstellungsverfahren und schlagen Ihnen die beste Farb-Masterbatch-Maschine vor.

Was ist Farbmasterbatch?

Farbmasterbatch ist ein gut verteilt Kunststofffarbstoff, der aus einem hohen Anteil an Pigmenten, Additiven und thermoplastischen Harzen besteht. Das darin verwendete Harz hat eine gute Benetzungs- und Dispergierwirkung auf den Farbstoff und ist gut mit dem gefärbten Material verträglich. Mit anderen Worten: Farbmasterbatch = Pigment + Träger + Additive.

Farbmasterbatch-Herstellungsprozess

An die Produktionstechnologie für Farbmasterbatches werden strenge Anforderungen gestellt und sie umfasst im Allgemeinen zwei Prozesse: den Trockenproduktionsprozess und den Nassproduktionsprozess.

Nasser Produktionsprozess

Zur Herstellung von Farbmasterbatch-Materialien gibt es im Nassverfahren vier Verfahren:

1. Tintenmethode

Wie der Name schon sagt, wird bei dieser Methode Farbmasterbatch aus Farbpaste hergestellt, wobei durch Dreiwalzenmahlen eine niedermolekulare Schutzschicht auf die Pigmentoberfläche aufgetragen wird. Die fein gemahlene Farbpaste wird dann mit Trägerharz vermischt und mithilfe einer Zweiwalzenmühle (auch Doppelwalzenmühle genannt) plastifiziert. Schließlich erfolgt die Granulierung durch eine Einschneckenextruder oder Doppelschneckenextruder.

Spezifischer Prozessablauf: Materialien auswählen → Rühren → Mahlen → Mischen → Basisgranulation → Farbmasterbatch

2. Spülmethode

Dabei werden Pigmente, Wasser und Dispergiermittel in einer Sandmühle gemahlen, um die Pigmentpartikel auf weniger als 1 μm zu reduzieren. Durch einen Phasentransferprozess werden die Pigmente in die Ölphase überführt und anschließend getrocknet, um Farbmasterbatches herzustellen. Organische Lösungsmittel und entsprechende Lösemittelrückgewinnungsanlagen sind für den Phasentransferprozess erforderlich.

Spezifischer Prozessablauf: Pigment + Wasser + Dispergiermittel → Mahlen → Eindampfen, Konzentrieren, Trocknen → Mischen → Basisgranulierung → Farbmasterbatch

3. Knetmethode

Bei diesem Verfahren werden Pigmente mit einem öligen Träger vermischt. Die Affinität des Pigments zu Öl wird ausgenutzt, um es durch Kneten aus der Wasserphase in die Ölphase zu bringen. Gleichzeitig umhüllt der ölige Träger die Pigmentoberfläche, sorgt für eine stabile Dispersion und verhindert eine Pigmentagglomeration.

Spezifischer Prozessablauf: Pigment + Trägerharz → Kneten → Basisgranulation → Farbmasterbatch

4. Metallseifenmethode

Nach dem Mahlen erreichen die Pigmentpartikel eine Größe von etwa 1 μm. Anschließend werden sie bei einer bestimmten Temperatur mit einer Seifenlösung vermischt, wodurch eine gleichmäßige Benetzung der Oberfläche jedes Pigmentpartikels durch die Seifenlösung gewährleistet wird und sich eine Seifenschicht bildet.

Durch Zugabe einer Metallsalzlösung kommt es zu einer chemischen Reaktion zwischen der Seifenschicht auf der Pigmentoberfläche und der Metallsalzlösung. Dabei bildet sich eine Schutzschicht aus Metallseife (z. B. Magnesiumstearat). Diese verhindert das Agglomerieren der fein gemahlenen Pigmentpartikel und sorgt für die Einhaltung einer bestimmten Feinheit.

Spezifischer Prozessablauf: Pigment + Dispergiermittel → Mahlen → Mischen → Extrusionsgranulation → Farbmasterbatch

Nasser Produktionsprozess

Manche Unternehmen stellen bei der Herstellung hochwertiger Masterbatches vordispergierte Pigmente selbst her und granulieren diese anschließend im Trockenverfahren. Die Produktionsbedingungen für Masterbatches bieten je nach Produktanforderungen unterschiedliche Optionen.

Hochgeschwindigkeitsmischer + Einschneckenextruder, Hochgeschwindigkeitsmischer + Doppelschneckenextruder sind die gängigsten Produktionsverfahren. Um die Dispersion der Pigmente zu verbessern, mahlen einige Unternehmen das Trägerharz zu Pulver. Innenmischer + Einschneckenextruder und Innenmischer + Doppelschneckenextruder sind weitere Prozesstechnologien, die zur Herstellung hochwertiger Masterbatches verwendet werden.

Maschinen zur Herstellung von Farbmasterbatches

Aus dem vorherigen Abschnitt können wir ersehen, dass der Farbmasterbatch-Verarbeitungsprozess drei Schritte umfasst: erstens die Behandlung der Pigmente; zweitens das anfängliche Mischen der behandelten Pigmente mit dem Träger; und schließlich die Plastifizierung und Granulierung der gemischten Materialien. Die wichtigsten Geräte, die zur Durchführung dieser drei Schritte verwendet werden, sind wie folgt:

(1) Dreiwalzenwerk: Auch als Dreiwalzenmühle bekannt, besteht seine Funktion darin, die Pigmentagglomerate in der Tinte durch Zusammendrücken zwischen drei horizontal angeordneten Walzen zu öffnen und dadurch den Mahleffekt zu erzielen.

(2) Rührgerät: Ein Mischer wird verwendet, um die von der Dreiwalzenmühle verarbeiteten Pigmente zunächst mit dem Harzträger zu vermischen. Mischer gibt es in verschiedenen Bauformen, z. B. Trommelmischer, V-Typ-Mischer, Doppelkegelmischer, Hochgeschwindigkeitsmischer usw.

(3) Geschlossener Kneter: Auch bekannt als Kneter, es handelt sich um ein hochfestes intermittierendes Mischgerät, das auf Basis eines offenen Kneters entwickelt wurde. Es mischt Materialien oder bringt Materialien mithilfe von zwei rotierenden Walzen in einen bestimmten Zustand. Die zunächst vom Mischer gemischten Pigmente und Träger werden vom Kneter weiter gemischt und plastifiziert, wodurch halbfertige Farbmasterbatches entstehen. Die Knetkammer des Kneters ist abgedichtet, was die Arbeitsumgebung effektiv verbessert.

Kneter-Compoundiermaschine

(4) Kontinuierlicher Kneter: Kneter arbeiten intermittierend, was die Mischleistung beeinträchtigt. Kontinuierliche Kneter werden auf Basis von Knetern entwickelt und verbessern die Mischleistung erheblich.

(5) Ein- oder Doppelschneckenextruder: Die Morphologie des vom Kneter gekneteten Materials liegt in Form von Flocken und Klumpen vor. Der Extruder plastifiziert und granuliert das zerkleinerte Material weiter und erzeugt so das fertige Farbmasterbatch.

Doppelschneckenextruder3

(6) Kontinuierliche Misch- und Granuliermaschine mit Doppelrotor: Diese Einheit besteht aus einem kontinuierlichen Doppelrotormischer und einem Heißzufuhr-Extrusionsgranulator. Da diese Einheit die Mischfunktion von der Extrusionsfunktion der Maschine trennt, verfügt sie über viele steuerbare Variablen und kann Mischaufgaben in einem weiten Bereich ausführen.

Hinweis: Die erforderliche spezielle Ausrüstung kann je nach Faktoren wie der Formulierung des Masterbatches, dem Produktionsmaßstab und den technologischen Präferenzen des Herstellers variieren.

Empfohlener Farb-Masterbatch-Extruder

Hier empfehlen wir Ihnen folgende GSmach Extruder:

Typ

Schraubendurchmesser (mm)

Leistung (kw)

Menge (kg/h)

GS20

21.7

4

5~15

GS25

26

11

5~55

GS35

35.6

15

10~40

GS50

50.5

55

120~200

GS52

51.4

90

270~450

GS65

62.4

90

255~400

GS75

71

132

450~750

GS95

93

315

950~1600

GS135

133

750

2250~3750

GSmach-Extruder eignen sich für verschiedene Masterbatch-Herstellungsverfahren. Unsere Doppelschnecken-Pelletiermaschine Die Serie bietet mehrere Modelle und Konfigurationen, um den unterschiedlichen Anforderungen der Masterbatch-Herstellungsprozesse gerecht zu werden, und bietet maßgeschneiderte Produktempfehlungen und Lösungen, um sicherzustellen, dass die Kunden qualitativ hochwertige und effiziente Anlagen zur Masterbatch-Produktion erhalten.

GSmach Extruder zeichnen sich aus durch hochpräzise Dosierung, optimierte Extrusionsprozesse, kundenspezifische Produktion, Energieoptimierung und zuverlässige Qualitätskontrolle, bietet effiziente, genaue und zuverlässige Lösungen für Masterbatch-Herstellungsprozesse.

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